机床铸件工艺同质量提升

其一、大型机床铸件工艺

大型机床铸件是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料（如各种铸铁件、有色合金大型机床铸件等、的零件毛坯，大型机床铸件几乎是少有的加工方法。与其它加工方法相比，大型机床铸件工艺具有以下特点：

一、大型机床铸件一般使用的原材料来源广、大型机床铸件成本还行。

二、大型机床铸件工艺灵活，生产率不错，既可以手工生产，也可以机械化生产。

三、大型机床铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。大型机床铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特别合金材料；大型机床铸件可以小至几克，大到数百吨；大型机床铸件壁厚可以从0.5毫米到1米左右；大型机床铸件长度可以从几毫米到十几米。

四、大型机床铸件可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。

五、大型机床铸件的形状和大小可以与零件很接近，既节约金属材料，又省切削加工工时。

大型机床铸件产品根据不同的应用需求，也需要进行凸边或者设筋等多种加强工艺的处理来提升大型机床铸件的实用性能，因此很多机床铸件产品的结构形成都是比较复杂繁琐的，这也在无形之中提升了大型机床铸件产品的质量检测的工作难度。那么在对结构相对复杂的大型机床铸件产品进行质量检测的过程中，要尽量避免进行多余的观察测量，因为很多不经意的多余观测都将给测量结果造成相应的影响，从而让测量误差有所增加。因此需要大家注意的就是要控制观察检测的重复性，尽可能地确定检测结果的稳定。

其二、数控机床铸件外部缺陷与质量提升

数控机床铸件外部缺陷主要使用焊接手段，要求气密﹑液密的数控机床铸件的渗漏缺陷﹐则采用压入堵漏剂的方法解决。数控机床铸件表面粗糙和凹凸不平一般用悬掛砂轮和高速砂轮磨光精整。针对问题对浇注系统进行改进。由于原设计的浇道为开放式浇道，正对内浇口处的型腔尺寸较小，金属液与型腔瞬间碰撞后呈雾状，粘附于型腔壁上，使随后进入的金属液不能与它熔合而形成冷豆或冷隔缺陷，降低了表面质量。金属液在流动充填过程中，沿着数控机床铸件较长的一端充填时堵塞了溢流槽，影响整副模具的排气，而且在末端没有设置溢流槽和排气槽，使得金属液裹住空气，不能排气而形成气孔及缩孔，影响数控机床铸件质量。

改进后的模具结构，原开放式浇道改为导入式狭长浇道。把金属液引入型腔，在一侧设计了由宽到窄的浇道，起到了增压作用，使金属液在充填时，既有压力又有速度。为了使数控机床铸件的外表和内在质量稳定，在动模较长一端型腔的末端，增设了溢流槽和排气槽。这样，溢流槽可积聚型腔内的冷金属和涂料，也加强了死角部位金属液的流动，排气槽又能使型腔内气流顺利排出，以引导金属液的充填。经过改进，对数控机床铸件末端的充填有很大帮助，数控机床铸件表面质量明显提高，气孔和缩孔现象基本。

数控机床铸件配重块的零件尺寸和重量的适应范围很宽，金属种类几乎不受限制，零件在具有一般机械性能的同时，还具有、吸震等综合性能，是其他金属成形方法如锻、轧、焊、冲等所做不到的。在机器制造业中用铸铁配重块方法生产的毛坯零件，在数量和吨位上迄今仍是较多的。铸铁配重块生产经常要用的材料有各种金属、焦炭、木材、塑料、气体和液体燃料、造型材料等。

为了改变数控机床铸件的原始组织﹐内应力﹐数控机床铸件性能﹐防止数控机床铸件变形和破坏﹐数控机床铸件清理后﹐有的需要进行热处理。数控机床铸件热处理一般有淬火﹑退火﹑正火﹑铸态调质﹑人工时效（见时效处理）﹑应力﹑软化和石墨化处理等。例如高锰钢数控机床铸件要求很高的和足够的韧性﹐其内部组织应为奥氏体。为此﹐需对数控机床铸件进行淬火处理﹐即将数控机床铸件加热到奥氏体区域使其奥氏体化后﹐淬水激冷﹐使奥氏体来不及转变而保持下来。这一过程也叫水韧处理或固溶处理。修补和表面精整3个方面。有些数控机床铸件在凝固﹑冷却以及热处理过程中產生变形﹐使部分尺寸差﹐需用矫正的方法修復。矫正主要利用机械力量在室温或温态下进行。当变形量过大时﹐也可以在加热炉内利用铸件自重或外加压重进行高温矫正。

再是铸造用的原材料的质量。金属炉料、耐火材料、燃料、熔剂、变质剂以及铸造砂、型砂粘结剂、涂料等材料的质量影响着机床横梁数控机床铸件，使其产生气孔、孔洞、夹渣、粘砂等缺陷，影响机床横梁数控机床铸件外观质量和内部质量，严重时会使机床横梁数控机床铸件报废。其次是数控机床铸件的工艺操作，要制定合理的工艺操作规程，提高工人的技术水平，使工艺规程正确实施。来获得的机床数控机床铸件，试验平台，T型槽试验平台。试验平台的工作面上面可以有孔和T型槽，用来固定工件，安装后能隔离振动，另外试验平台能控制排出的水油。