机械钳工质量监控的具体方案以及部件加工精度影响因素

其一、钳工质量监控的具体方案
　　1、有意识地重视钳工。只有重视钳工质量监控，员工自然有动力以及积极性认真对待钳工。可以通过出台优惠政策，例如员工升职、升薪以及分房等制度激励员工的工作积极性，对不积极的员工给予扣工资等处罚，定期对员工进行考核，不合格的员工辞退，以企业的钳工质量。通过明确的奖罚制度来促使钳工相关工作的进行，钳工的质量的同时，也了工程。
　　2、提高工作人员的觉悟。要培养工作人员的正确工作意识，钳工工作的度以及工作质量，工作时要尽心尽职，对于每一种不同的钳工零件要能够熟练地掌握相关标准，做到熟能生巧。设立相关监督机构，定期对钳工工作进行抽查，工作人员严格按照规定完成工作。
　　3、制定相关制度。落实钳工质量控制，的一点就是要从规章制度落实，对于不同的钳工零件要有不同的相关标准，在加强钳工质量控制的同时，钳工工作技术水平有所提高。这不单单能够钳工质量，也是为了工程。相关企业要根据实际情况不断完善企业制度，通过宣传以及对员工进行定期讲座，将制度落实到位，要求员工在施工期间走企业制定的制度流程。
　　4、培养工作人员的综合素质。企业要积极培养钳工高素质人才，除了钳工工作人员的基础学习外，还要定期为他们提供与钳工相关的法律法规，让工作人员有终身学习的意识，他们综合素质的提高，培养他们的思维能力。同时，企业还要不断地为钳工注入新鲜血液，通过代带动钳工发展。
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　　其二、机械加工精度影响因素
　　(1)机床自身因素。如果机床本身就存在误差，必然会影响部件加工的精度，具体来说，机床方面的误差主要包括以下几种。是主轴回转误差。加工部件以主轴为准，其属于机床加工的核心部件，因此一旦出现偏差，必然会影响部件精度。是导轨误差，其是机床在运行过程中的一项较为基础的条件，对于部件各部分位置的确定具有重要作用。但此类误差较为常见，安装质量也处于极不稳定的状态，进而导致机床整体产生偏差，无法满足部件的加工要求。第三是传动链误差，传动链元件会随机床运行时间的增加逐渐被磨损，进而影口向加工精度。
　　(2)加工工具因素。在加工过程中通常会根据部件的特点选择合适的刀具，时还需要采用一些道具，而这类道具最容易形成误差，普通道具的误差相对较小，甚至可根据部件的精度要求直接忽略。另外，夹具的影响较为明显，其主要作用是固定机床与刀具，避免两者偏移，但夹具出现误差的现象也较为常见，最终导致部件的度无法满足生产要求，因此需要严加控制。
　　(3)内应力因素。内应力会影响机械设备的稳定性，进而导致部件变形。内应力的产生与以下两项因素有关。，在热处理时部件的尺寸控制难度较大，容易导致尺寸不够均匀，冷却过程中也会出现同样的状况，最终都会产生内应力。，如果部件为细长状，车销后会因内应力而弯曲，进而影响部件的加工精度。
　　(4)工艺系统因素。工艺系统一旦受热，必然会导致部件变形，在具体加工时误差可达70%。机床与刀具数受热时同样会出现此种情况，并且变形明显。另外，工艺系统在加工过程中通常会受到外力的影响，进而导致加工误差较大，其中的原因主要包括以下两个方面。是部件刚度。相对刀具而言，工件刚度较低，在切削力的共同作用下，必然会导致部件刚度不足，进而引发变形问题。是刀具刚度。采用外圆车刀加工时尽管因刚度过大会产生程度的形变，但通常情况下均能控制在合理的范围内，因此可直接忽略，但如果刀杆刚度较小，则会导致孔加工的精度无法满足生产要求，撞的直径过小也会引发同样的状况。